在污水处理厂的脱氮除磷工艺中，
硝化液回流泵是实现高效反硝化的核心动力源。其选型的科学性与合理性，直接决定了系统的脱氮效率、运行能耗及设备寿命。本文将系统解析硝化液回流泵的选型原则，为工程设计与设备采购提供精准指导。
一、流量与扬程：以“回流比”为纲，精确计算需求
硝化液回流泵的选型首要原则是满足工艺所需的流量与扬程，这直接关系到反硝化效果。
1.流量计算：依据“回流比”核定
硝化液回流量并非固定值，而是根据进水的总氮负荷和出水要求动态变化。通常，回流比（R）是选型的关键参数，计算公式为：Q回=Q进×R。其中，Q进为系统设计处理量。在AAO工艺中，回流比通常设置在100%-400%之间，需根据峰值流量进行校核，确保泵的流量覆盖最不利工况。
2.扬程确定：克服系统总阻力
扬程的确定需精确计算系统总阻力，包括管道沿程阻力、局部阻力、液位差以及安全余量。对于硝化液回流，其扬程通常属于“低扬程、大流量”范畴，一般在0.8-3米之间。选型时必须预留1-2米的安全余量，以应对长期运行后管道结垢或生物膜增厚导致的阻力增加，避免“大马拉小车”或扬程不足。
二、泵型选择：优选“潜水式”结构，规避“复氧”风险
硝化液回流泵输送的介质是含有大量微生物的活性污泥混合液，且缺氧区对溶解氧（DO）有严格要求，因此泵型选择需兼顾防堵与防复氧。
1.优选潜水轴流泵/混流泵：潜水式结构是硝化液回流的首要选择。相较于长轴泵，潜水回流泵具有无长轴磨损、无需中间轴承、安装简单、维护方便等优势。更重要的是，其过流部件经过特殊设计，能有效通过含固量较高的污泥，不易堵塞。
2.规避“复氧”现象：硝化液回流的核心目的是将好氧池的硝酸盐带入缺氧区，而非带入氧气。传统的离心泵在输送过程中极易因密封不严或涡流吸入空气，导致溶解氧升高，破坏缺氧环境，抑制反硝化。因此，应选择密封性能好、水力流态平稳的泵型，如QHB型潜水回流泵，其独特的流道设计能最大限度减少气体夹带。
三、材质与配置：应对“腐蚀磨损”，强化“密封保护”
硝化液中含有硝酸盐、亚硝酸盐及微量硫化氢等腐蚀性物质，且混合液中的悬浮物对过流部件有磨损，材质与配置的选型直接决定设备寿命。
1.过流部件材质选择：对于市政污水，过流部件通常采用高强度灰口铸铁或球墨铸铁，表面需做环氧防腐涂层处理。对于工业废水或腐蚀性较强的工况，必须采用耐腐蚀材质，如304不锈钢、316不锈钢或双相不锈钢，以抵抗Cl-及H2S的腐蚀。
2.密封与保护系统
①双机械密封：必须配置双机械密封系统，密封面材质推荐碳化钨/碳化硅，以应对介质中细小颗粒的磨损。两套机械密封之间应设置油室，用于润滑和冷却，确保长期运行不泄漏。
②电机保护：电机应具备IP68防护等级，绝缘等级不低于F级，并内置PTC热敏电阻或温度传感器，实时监测绕组温升，防止电机因过载或散热不良而烧毁。
四、控制与运行：引入“变频”策略，实现“节能”与“精准”
硝化液回流量并非恒定，需根据进水负荷和出水水质进行调节，变频控制是现代选型的必要原则。
1.变频调速（VFD）：为适应水质波动，建议硝化液回流泵采用变频控制。通过调节频率，可在0-100%额定流量范围内无级调节，既能满足高负荷时的回流需求，又能在低负荷时降低能耗，避免阀门节流造成的能量损失。
2.备用与冗余设计：为确保系统稳定运行，回流泵数量应不少于2台，并遵循“N+1”备用原则。当一台泵故障或检修时，备用泵能立即启动，保证脱氮工艺的连续性。同时，安装系统应配置导杆和自动耦合装置，便于快速吊装与检修。
总结
硝化液回流泵的选型是一个系统工程，需严格遵循“流量匹配、扬程充足、泵型防堵、材质耐腐、控制智能”的原则。只有精准把握这些核心要素，才能选到既满足工艺脱氮要求，又具备长寿命、低能耗的优质设备，为污水处理厂的稳定达标排放提供坚实保障。
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